全球首個綠電綠氫流化床氫冶金中試線實現工藝貫通

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　　記者9月12日獲悉，由鞍鋼集團建設的全球首套綠電綠氫流化床氫冶金中試線近日實現全流程工藝貫通，穩定產出綠色近零碳直接還原鐵產品，金屬化率達到95%，實現從實驗室研發到中試的跨越。

　　冶金行業是碳排放大戶，直接碳排放量高達全國碳排放總量的15%，是我國實現碳達峰碳中和的關鍵戰場。面對傳統高爐長流程煉鐵依賴焦化、燒結等高碳排放環節的行業現狀，二零二二年，鞍鋼集團聯合中國科學院大連化學物理研究所、中國科學院過程工程研究所和上海大學等單位啟動了萬噸級流化床氫冶金中試線建設。

　　“項目所需綠電來自風電機組，采用先進堿水電解制氫技術生產綠氫，解決了傳統電解水制氫能耗偏高、高活性材料穩定性不足等問題，實現自動、安全、可靠的氫氣連續化生產和供應�！卑颁摷瘓F總工程師劉豐強介紹，項目依托流化床氫氣還原鐵新技術，突破傳統氫冶金原料適應性差、還原效率低和黏結失流等難題，打通“制氫—還原—壓塊”全流程，形成了具有完全自主知識產權的流化床氫冶金新技術成套工藝技術包。

　　據悉，相較傳統高爐工藝，該項目每噸直接還原鐵實現二氧化碳近零排放。產出的直接還原鐵產品雜質含量低，可滿足新能源汽車電機用鋼等高端產品需求。

　　“與傳統冶煉技術相比，該項目對鐵礦石品位要求低，具備更強的原料適應性，有利于提升我國礦產資源利用率，緩解鐵礦石進口壓力。”中國科學院院士李燦說，相關技術前景廣闊，隨著未來大規模工業化應用，其成本競爭力將進一步凸顯，為我國引領全球綠色鋼鐵發展，高質量共建“一帶一路”，拓展共贏發展新空間。

　　記者了解到，下一步，鞍鋼集團將繼續深化開放合作，聯合風光電站，集成近零碳電爐等裝備，對接汽車、家電、航空等行業企業，打造“綠電制氫—綠氫冶金—綠鋼應用”的綠色鋼材供應鏈，推進50萬噸/年流化床煉鐵工業化示范項目建設，為我國制造業綠色低碳轉型貢獻力量。（劉園園）

石油新聞中心

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